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    日本精工日前宣布，開發出了使用高強度材料、以冷軋成形方式制造乘用車專用輪轂組件軸承的新方法。冷鍛與熱鍛相比可提高強度，但在加工時需要數倍的成形壓力。該公司運用以較小壓力使大面積法蘭成形的“側面擠壓法”，實現了較低壓力下的成形。

　　在確保強度等的可靠性、同時實現輕型化方面，客戶的要求越來越高。冷軋成形比起以前的熱鍛，由于改善了加工硬化度及表面光潔度，因此可提高強度。強度提高后，圓盤法蘭可相應地通過改變形狀等方式減輕30%的重量，從而使輪轂組件整體減輕了15%以上。不過，冷軋成形比熱鍛更難以加工。

　　針對成形壓力增大這一難題，通過下壓軸部后擠壓法蘭部分，從而減小了成形部位的面積。擠壓面積較小的軸部，使面積較大的法蘭部分成形。加工過程中自始至終施加壓力的面積沒變。